На линиях дробления в горнодобывающей промышленности, производстве строительных материалов и инфраструктуре щековые дробилки являются незаменимыми производителями первичного дробления, их производительность и стабильность напрямую влияют на эффективность и стоимость всей производственной линии. Обладая 20-летним опытом, мы провели углубленные обсуждения с бесчисленным количеством клиентов по всему миру и обнаружили, что как новички, так и опытные ветераны уделяют пристальное внимание определенным ключевым вопросам.
Сегодня, как производитель дробильного оборудования для горнодобывающей промышленности с двадцатилетним опытом работы, мы собрали в этой статье пять наиболее часто задаваемых вопросов и профессиональные ответы на них, надеясь устранить любую путаницу и оказать надежную поддержку в принятии ваших проектных решений.
Вопрос 1: Как мне правильно выбрать модель щековой дробилки для моего проекта?
Это первый и самый важный шаг в определении окупаемости инвестиций. Выбор крупногабаритной модели приведет к потере энергии и увеличению затрат; выбор малогабаритной модели приведет к ограничению производительности и ускоренному износу оборудования. Правильный выбор требует систематической оценки:
• Основные соображения:
1. Характеристики подаваемого материала: это основной фактор. 1. Максимальный размер подаваемого материала, твердость материала (по шкале Мооса), содержание влаги и грязи: Вам необходимо указать максимальный размер подаваемого материала, твердость материала (по шкале Мооса), содержание влаги и грязи. Для материалов с высокой твердостью и высокой абразивностью (таких как гранит и базальт) требуются более прочные подвижные зажимные пластины и подшипники, в то время как для липких материалов требуется специальная конструкция полостей для предотвращения засорения.
2. Ожидаемая производительность: Сколько тонн материала вам требуется перерабатывать в час? Это является прямой основой для определения технических характеристик оборудования (например, размера загрузочного отверстия).
3. Размер выгрузки: Каков желаемый размер частиц измельчаемого продукта? Это определяет диапазон регулировки выпускного отверстия.
4. Конфигурация электропитания: В зависимости от наличия стабильного источника электропитания на объекте, выберите, какой привод использовать - электрический или дизельный.
Наша рекомендация: Не выбирайте оборудование, руководствуясь интуицией. Пожалуйста, сообщите нашим техническим инженерам о ваших конкретных условиях работы, и мы бесплатно проведем расчеты по выбору и планированию решений, чтобы оборудование идеально соответствовало вашим потребностям.
Вопрос второй: Каков срок службы изнашиваемых деталей (например, щековых пластин) щековой дробилки? Как его можно продлить?
Срок службы изнашиваемых деталей, таких как щековые пластины и боковые ограждения, не имеет фиксированной величины; он зависит от сочетания факторов:
• Факторы, влияющие на срок службы: Тремя основными факторами являются твердость и абразивность материала, требования к производственным мощностям и материал самих изнашиваемых деталей (например, сталь с высоким содержанием марганца, сплав со средним содержанием хрома). При дроблении гранита срок службы набора высококачественных щековых пластин может составлять от 500 до 1000 часов.
• Практические советы по продлению срока службы:
◦ Разумная и равномерная подача: Избегайте боковой подачи или концентрированной подачи в одной точке, чтобы обеспечить равномерное распределение материала в камере дробления и предотвратить локальный износ щековых пластин.
◦ Своевременная обточка/замена: При значительном износе зажимных пластин или снижении производительности следует заменить нижние зажимные пластины с меньшим износом на верхние или заменить весь комплект для поддержания оптимальной эффективности измельчения.
◦ Выбор высококачественных материалов: Инвестиции в быстроизнашивающиеся детали, изготовленные из износостойких материалов, хотя и немного дороже в расчете на использование, приводят к увеличению срока службы и снижению затрат на тонну.
Вопрос 3. Что может быть причиной чрезмерной вибрации или ненормального шума во время работы оборудования?
Необычная вибрация и шум, исходящие от оборудования, являются сигналами о неисправности, требующими немедленного отключения и проверки.
• Распространенные причины:
1. Ослабленный фундаментный крепеж: Проверьте, не ослаблены ли анкерные и соединительные болты; это наиболее распространенная причина.
2. Сильный износ или отсоединение уязвимых частей: Чрезмерный износ или появление трещин в важных компонентах, таких как зажимные пластины и шарнирные соединения, могут привести к увеличению зазоров и ударного шума.
3. Поврежденные подшипники: Недостаточная смазка, износ или повреждение подшипников, являющихся основными компонентами трансмиссии, могут привести к сильной вибрации и громкому шуму.
4. Попадание в камеру неразрушаемых предметов: Попадание неразрушаемых предметов, таких как железные блоки, может привести к перегрузке оборудования, вызвать громкий звук удара и активировать систему защиты от перегрузки.
Советы по технике безопасности: Перед любым осмотром или техническим обслуживанием всегда проверяйте, полностью ли отключено оборудование, чтобы обеспечить безопасную эксплуатацию.
Вопрос 4. Как ежедневное техническое обслуживание может продлить срок службы оборудования?
Техническое обслуживание из семи частей, ремонт из трех частей — научно обоснованное техническое обслуживание является краеугольным камнем обеспечения долгосрочной стабильной работы и продления срока службы оборудования.
• Ежедневный контрольный список по техническому обслуживанию:
◦ Перед началом работы: Проверьте, нет ли незакрепленных креплений и износа уязвимых частей, таких как зажимные пластины. Убедитесь, что в корпуса подшипников нанесено достаточное количество чистой смазки.
◦ Во время эксплуатации: Прислушивайтесь к любым необычным шумам, следите за плавностью хода и проверяйте, не слишком ли сильно повышается температура подшипника (как правило, не более 70℃).
◦ После выключения: Очистите оборудование и приведите его в порядок.
• План регулярного технического обслуживания: Рекомендуется проводить различные уровни проверки, смазки и замены компонентов каждые 400, 1000 и 2000 часов работы соответственно, чтобы выработать привычку к систематическому и периодическому техническому обслуживанию.